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1.注射模具的結構組成

注射模具的結構是由注射機的形式、制品的復雜程度及注塑模具內的型腔數目所決定的。但無(wú)論是簡(jiǎn)單還是復雜，注射模具均由定模和動(dòng)模兩大部分組成。定模安裝在注射機固定模板上，動(dòng)模安裝在注射機移動(dòng)模板上。注射時(shí)，動(dòng)模、定模閉合構成型腔和澆注系統;開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模、定模分離，取出制品。典型的單分型面注射模具結構。根據注塑模具中各零件所起的作用，一般注射模具可分為的幾個(gè)部分。

(1)成型零部件：是指定模、動(dòng)模中構成決定塑件形狀和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模形成塑件的外表面形狀，型芯形成塑件的內表面形狀;

(2)澆注系統：是熔融塑料從注射機噴嘴進(jìn)入模具型腔所流經(jīng)的通道。它包括主流道、分流道、澆口和冷料穴等;

(3)導向機構：用導向部件對注塑模具的動(dòng)模、定模導向與定位，以使注塑模具合模時(shí)準確對合，以保證塑件形狀和尺寸的準確度;

(4)脫模機構：指開(kāi)模后將塑件從注塑模具中脫出的裝置。常見(jiàn)的脫模機構形式有推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構等;

(5)調溫系統：為滿(mǎn)足注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進(jìn)行控制，以保證塑料熔體的順利充填和塑件的固化定型;

(6)排氣系統：為了排除型腔中的空氣及注射成型過(guò)程中塑料本身?yè)]發(fā)出來(lái)的氣排氣系統體，以免在塑件內形成氣孔或充填不滿(mǎn)。排氣系統通常是在分型面上開(kāi)設排氣槽，或利用型腔附近一些配合進(jìn)行排氣。小型塑件的排氣量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支承零部件：用來(lái)安裝固定或支承成型零部件及上述各種功能結構的零部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適用于側向有孔或凹坑、凸臺的塑件，在被脫出注塑模具之前，必須進(jìn)行側向分型將型芯從塑件上脫開(kāi)或抽出，然后塑件方能順利脫模。

2.注射模具的分類(lèi)

注射模具的分類(lèi)方法很多，列出了一般的分類(lèi)方法。但是，從注塑模具設計的角度來(lái)看，還是按注塑模具的總體結構特征分類(lèi)較為合適。注射模具按總體結構特征分類(lèi)。

(1)單分型面注射模具：?jiǎn)畏中兔孀⑸淠＞哂址Q(chēng)兩板式注射模具，是塑料注射模具中簡(jiǎn)單又常用的一種。塑件成型后，注塑模具只需一個(gè)面(即分型面)進(jìn)行分離，就可將塑件和澆注系統凝料一并取出。

合模時(shí)，注射機的合模機構帶動(dòng)動(dòng)模向定模方向移動(dòng)，在分型面處與定模對合，其對合精度由導向機構保證。動(dòng)模和定模對合構成一個(gè)封閉的決定塑件形狀和尺寸的空腔，即型腔。塑料熔體從注射機噴嘴注射出，流經(jīng)注塑模具中的澆注系統進(jìn)入型腔， 熔體充滿(mǎn)型腔后，經(jīng)過(guò)保壓、補縮和冷卻，成型后開(kāi)模。開(kāi)模時(shí)，注射機開(kāi)合模機構帶動(dòng)動(dòng)模移動(dòng)離開(kāi)定模，動(dòng)模與定模兩大部分在分型面處分開(kāi)。塑件包在動(dòng)模部分的凸模上隨動(dòng)模移動(dòng)，脫出定模板與此同時(shí)，拉料桿將主流道凝料自澆口套中拉出。當動(dòng)模移動(dòng)到一定位置時(shí)，注射機上的頂桿頂住注塑模具內的推板使之不動(dòng)，推桿及塑件隨之不動(dòng)，而動(dòng)模繼續移動(dòng)，塑件從型芯中脫出。至此完成一次注射過(guò)程。

(2)雙分型面注射模具：雙分型面注射模具也稱(chēng)三板式注射模具。注塑模具設置了兩個(gè)分型面，一個(gè)分型面用來(lái)取出澆注系統凝料，另一個(gè)分型面用來(lái)取出塑件。

開(kāi)模時(shí)，注射機開(kāi)合模機構帶動(dòng)動(dòng)模移動(dòng)離開(kāi)定模，因彈簧對中間板施壓而使中間板隨動(dòng)模移動(dòng)，定模部分的分型面A-A首先分開(kāi)，此時(shí)主流道凝料由定模中脫出，當中間板移動(dòng)到一定距離后，固定在定模座板上的定距拉板擋住固定在中間板上的限位銷(xiāo),使中間板停止移動(dòng)。動(dòng)模繼續移動(dòng)，分型面B-B分開(kāi)，塑件包緊在凸模上隨動(dòng)模移動(dòng)，而澆注系統凝料則留在中間板上，澆口與塑件斷開(kāi)，在分型面A-A處由人工取出或自動(dòng)脫落。當注射機頂桿碰到推板時(shí)動(dòng)模繼續移動(dòng)，而推板、推桿、推件板及塑件停止運動(dòng)，塑件自凸模上脫出，并從分型面B-B處脫落。

這種注射模具用途廣泛，主要用于設點(diǎn)澆口的單型腔或多型腔注射模具，側向分型抽芯機構設在定模一側的注射模具，以及因塑件結構特殊需要順序分型的注射模具。雙分型面注射模具一般在大型塑件或流動(dòng)性較差的塑料成型中不常用。

(3)斜導柱側向抽芯注射膜

當塑件側面有凹凸或孔時(shí)，成型塑件側面的零件就必須做成可側向移動(dòng)的，這部分成型零件與注塑模具上的其他成型零件要分別從塑件脫出。側向成型零件在先，注塑模具上其他成型零件在后脫出，側型芯滑塊裝在動(dòng)模板上。開(kāi)模時(shí)，塑件、側型芯滑塊隨動(dòng)模移動(dòng)，而側型芯滑塊因受斜導柱的制約，故邊隨動(dòng)模移動(dòng)，邊在動(dòng)模板的導滑槽內向模外橫向滑動(dòng)，進(jìn)行側向抽芯。側向抽芯動(dòng)作結束后，塑件與動(dòng)模繼續移動(dòng)至注射機頂桿與注塑模具推板接觸進(jìn)行脫模。

(4)斜滑塊側向分型注射膜

開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模板隨動(dòng)模部分向下移動(dòng)，與定模板分離，至一定距離后，注射機的頂桿開(kāi)始與推桿接觸，推桿將斜滑塊與塑件一起從動(dòng)模板推出，進(jìn)行與型芯的脫模，由于斜滑塊與動(dòng)模板之間有斜導槽，所以斜滑塊在推出的過(guò)程中，沿動(dòng)模板向兩側移動(dòng)分型，塑件從斜滑塊中脫出除斜導柱、斜滑塊等機構利用開(kāi)模力作為側向抽芯或側向分型外，還可以在注塑模具中裝上液壓缸或氣壓缸帶動(dòng)完成側向分型動(dòng)作。

(5)帶活動(dòng)鑲塊注射模具

若塑件形狀特殊，需在注塑模具上設置活動(dòng)的型芯、螺紋型芯等鑲件。開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模板和定模板分開(kāi)，塑件的外形與定模脫開(kāi)，塑件包在型芯和活動(dòng)鑲塊上，當動(dòng)模繼續后退，推板接觸到注射機的頂桿時(shí)，設置在活動(dòng)鑲塊上的階梯推桿將活動(dòng)鑲塊連同塑件一起推出，再由人工將活動(dòng)鑲塊上的塑件取下來(lái)。合模時(shí)，推桿先在彈簧的作用下復位，然后由人工將活動(dòng)鑲塊插入型芯的錐面的相應孔中，再合模后進(jìn)行下一次注射動(dòng)作。這類(lèi)注塑模具手工操作多，生產(chǎn)效率低，勞動(dòng)強度大，適用于小批量生產(chǎn)。

(6)自動(dòng)脫螺紋的注射模具

對帶有內、外螺紋的塑件，當要求自動(dòng)脫螺紋時(shí)，可在注塑模具中設置能轉動(dòng)的螺紋型芯或型環(huán)，利用注射機的往復運動(dòng)或旋轉運動(dòng)，或設置專(zhuān)門(mén)的驅動(dòng)和傳動(dòng)機構，帶動(dòng)螺紋型芯或型環(huán)轉動(dòng)，使塑件脫出，角式注射機用自動(dòng)卸螺紋的注射模具。開(kāi)模時(shí)，A-A分型面先分開(kāi)，同時(shí)螺紋型芯隨注射機開(kāi)合模絲桿射機開(kāi)合模絲桿旋轉且后移，此時(shí)帶螺紋的塑件由定模板止轉而不動(dòng)，仍留在定模中。待A-A 面分開(kāi)一段距離后，螺紋型芯在塑件內還剩牙時(shí)，定距螺釘拉動(dòng)動(dòng)模板使B-B分型面分開(kāi)，塑件隨型芯后移，脫出定模，由人工將塑件稍作旋轉自B-B分型面空間取出。

(7)定模部分帶推出機構注射模具

注射機的頂出機構設置在注射機的動(dòng)模部分，為了設計的方便，注射模具的推出機構也應該相應地設置在注塑模具的動(dòng)模部分，塑件應設計為留在動(dòng)模一側。但有些塑件有特殊要求或受形狀限制需將塑件留在定模，為使塑件脫出模具，這就要在定模一側設置脫模機構。為定模部分帶有推出機構的注射模具。開(kāi)模時(shí)，由于塑件對型芯的抱緊力較大，A-A分型面先分型，塑件從成型鑲塊上脫出而留在定模部分;當開(kāi)模到一定距離以后，拉板緊固螺釘觸到拉板上時(shí)，拉板帶動(dòng)定距螺釘,使推件板移動(dòng)，B-B分型面分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無(wú)流道凝料注射模具

注射模具的基本結構及分類(lèi)，無(wú)流道凝料注射模具有用于熱塑性塑料的絕熱流道和熱流道模具和用于熱固性塑料的溫流道注射模具。這類(lèi)注塑模具通過(guò)采用對流道加熱或絕熱的辦法來(lái)使從注射機噴嘴到澆口處之間的塑料使熔融狀態(tài)。這樣，在每次注射成型后流道內均沒(méi)有塑料凝料，只需脫出塑件而無(wú)需脫出流道凝料，這就減少了分型面的數量，縮短了成型周期，保證了注射成型壓力在流道中的傳遞，有利于提高生產(chǎn)率和塑件的質(zhì)量。此外無(wú)流道凝料注射模具還易實(shí)現全自動(dòng)操作。但無(wú)流道凝料注射模具結構復雜，造價(jià)高，模溫控制要求嚴格，對塑件的形狀和材質(zhì)有一定的限制。