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一、真空成型特點(diǎn)及成型工藝

真空成型工藝與注塑模具設計，真空成型是把熱塑性塑料板、片材固定在注塑模具上，用輻射加熱器進(jìn)行加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和 注塑模具之間的空氣抽掉，從而使板材貼在型腔上而成型，冷卻后借助壓縮空氣使塑件從注塑模具中脫出。真空成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型和帶有氣體緩沖裝置的真空成型等方法。

真空成型工藝與注塑模具設計

(一)凹模真空成型

凹模真空成型是一種常用簡(jiǎn)單的成型方法。把板材固定并密封在型腔的上方，將加熱器移到板材上方將板材加熱至軟，然后移開(kāi)加熱器，在型腔內抽真空，板材就貼在凹模型腔上，冷卻后由抽氣孔通入壓縮空氣將成型好的塑件吹出。用凹模真空成型法成型的塑件外表面尺寸精度較高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑件深度很大時(shí)，特別是小型塑件，其底部轉角處會(huì )明顯變薄。多型腔的凹模真空成型比同個(gè)數的凸模真空成型經(jīng)濟，因為凹模型腔間距離可以較近，用同樣面積的塑料板，可以注塑模具加工出更多的塑件。

(二)凸模真空成型

真空成型工藝與注塑模具設計，凸模真空成型。被夾緊的塑料板在加熱器下加熱軟化，接著(zhù)軟化板料下移，像帳篷似的覆蓋在凸模上抽真空，塑料板緊貼在凸模上成型。由于成型過(guò)程中冷的凸模首先與板料接觸，故其底部稍厚。它多用于有凸起形狀的薄壁塑件，成型塑件的內表面尺寸精度較高。

(三)凹凸模先后抽真空成型

凹凸模先后抽真空成型。首先把塑料板緊固在凹模上加熱，塑料板軟化后將加熱器移開(kāi)，然后通過(guò)凸模吹入壓縮空氣，而凹模抽真空使塑料板鼓起，凸模向下插入鼓起的塑料板中并且從中抽真空，同時(shí)凹模通入壓縮空氣，使塑料板貼附在凸模的外表面而成型。東莞市馬馳科注塑模具加工廠(chǎng)采用這種成型方法，由于將軟化了的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，故壁厚比較均勻，可用于成型深型腔塑件。

(四)吹泡真空成型

吹泡真空成型。首先將塑料板緊固在模框上，并用加熱器對其加熱，待塑料板加熱軟化后移開(kāi)加熱器，壓縮空氣通過(guò)模框吹入，將塑料板吹鼓后將凸模頂起，停止吹氣，凸模抽真空，塑料板貼附在凸模上成型，這種成型方法的特點(diǎn)與凹凸模先后抽真空成型基本類(lèi)似。

(五)柱塞推下真空成型

真空成型工藝與注塑模具設計，柱塞推下真空成型。首先將固定于凹模的塑料板加熱至軟化狀態(tài)，接著(zhù)移開(kāi)加熱器，用柱塞將塑料板推下，這時(shí)凹模里的空氣被壓縮，軟化的塑料板由于柱塞的推力和型腔內封閉的空氣移動(dòng)而延伸，然后凹模抽真空而成型。此成型方法使塑料板在成型前先延伸，壁厚變形均勻，主要用于成型深型腔塑件。此方法的缺點(diǎn)是在塑件上殘留有柱塞痕跡。

二、真空成型塑件設計

真空成型工藝與注塑模具設計，真空成型對于塑件的幾何形狀、尺寸精度、塑件的深度與寬度之比、圓角、脫模斜度、加強肋等都有具體要求，下面分述真空成型塑件設計。

(一)塑件的幾何形狀和尺寸精度用真空成型方法成型塑件，塑料處于高彈態(tài)，成型冷卻后收縮率較大，很難得到較高的尺寸精度。塑件通常也不應有過(guò)多的凸起和深的溝槽，因為這些地方成型后會(huì )使壁厚太薄而影響強度。

(二)塑件深度與寬度之比塑件深度與寬度之比稱(chēng)為引伸比，引伸比在很大程度上反映了塑件成型的難易程度。引伸比越大，成型越難。引伸比和塑件的均勻程度有關(guān)，引伸比過(guò)大會(huì )使壁厚處變得非常薄，這時(shí)應選用較厚的塑料來(lái)成型。引伸比還和塑料的品種有關(guān)，成型方法對引伸比也有很大影響。一般采用的引伸比為0.5至1,也不超過(guò)1.5。

(三)圓角真空成型塑件的轉角部分應以圓角過(guò)渡，并且圓弧半徑應盡可能大，不能小于板材的厚度，否則塑件在轉角處容易發(fā)生厚度減薄及應力集中的現象。

(四)斜度和普通注塑模具一樣，真空成型也需要有脫模斜度，斜度范圍為1°至4°,斜度大不僅脫模容易，也可使壁厚的不均勻程度得到改正。

(五)真空成型工藝與注塑模具設計，東莞市馬馳科注塑模具加工廠(chǎng)加強肋真空成型件通常是大面積的盒形件，成型過(guò)程中板材還要受到引伸作用，底角部分變薄，因此為了保證塑件的剛度，應在塑件的適當部位注塑模具設計加強肋。