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一、主流道

在壓注模中，有正圓錐形主流道、倒圓錐形主流道等形式，其大端與分流道相連，常用于多型腔模具，有時(shí)也設計成直接澆口的形式，用于流動(dòng)性較差的塑料的單型腔模具。主流道有6°至10°的錐度，與分流道的連接處應有半徑為3mm以上的圓弧過(guò)渡。這種主流道大多用于固定式罐式壓注模，與端面帶楔形槽的壓柱配合使用。開(kāi)模時(shí)，主流道連同加料室中的殘余廢料由壓柱帶出再予清理。這種流道既可用于多型腔模具，又可使其直接與塑件相連用于單型腔模具或同一塑件有幾個(gè)澆口的注塑模具。這種主流道尤其適用于以碎布、長(cháng)纖維等為填充物的塑件的成型。當主流道同時(shí)穿過(guò)兩塊以上模板時(shí)，設主流道襯套，以避免塑料溢入模板之間。

二、分流道壓

注模的分流道為了達到較好的傳熱效果，一般都比注射模的分流道淺而寬，但過(guò)淺會(huì )使塑料過(guò)度受熱而早期硬化，降低了流動(dòng)性，增加了流動(dòng)阻力。常用的分流道截面為梯形，其截面積為澆口截面積的5至10倍，分流道長(cháng)度應盡可能短，并盡可能減少彎折以減小注塑模具壓力損失。

三、澆口

注塑模具澆注系統與排氣槽設計，與塑件直接連接的倒錐形主流道為圓形澆口，其尺寸為Φ2至4mm,澆口長(cháng)為1.6至 3mm.為避免去除流道廢料時(shí)損傷塑件表面，對一般以木粉為填料的塑件應將澆口與塑件連接處做成圓弧過(guò)渡，流道廢料將在細頸處折斷，對于以碎布或長(cháng)纖維為填料的塑件，由于流動(dòng)阻力大，應放大澆口尺寸。同時(shí)由于填料的連接，在澆口折斷處不但會(huì )出現毛糙的斷面，而且容易拉傷塑件表面。為克服此缺點(diǎn)，可以在澆口處的塑件上設一凸臺，成型后再去除。一模多件時(shí)，大多數壓注模采用側澆口，用普通熱固性塑料成型中、小型塑件時(shí)，澆口尺寸為深0.4至1.6mm、寬1.6至3.2mm.纖維填充的抗沖擊性材料采用較大的澆口面積，深1.6至6.4mm,寬3.2至12.7mm.大型塑件澆口尺寸可以超過(guò)以上范圍。

為塑件外表面不允許有澆口痕跡時(shí)采用的端面進(jìn)料形式;澆口折斷后，斷痕不會(huì )伸出表面，不影響裝配，降低了修澆口的費用;對于用碎布或長(cháng)纖維填充的塑件，應將側澆口設在附加于側壁的凸臺上，以免去除澆口時(shí)損壞塑件表面。對于寬度大的塑件可以采用扇形澆口，當成型帶孔的塑件或環(huán)狀、管狀塑件時(shí)可用環(huán)形澆口，這些都與注射模相仿，這里不再贅述。

四、澆口位置的選擇

壓注模澆口位置和數量的選擇應遵循以下原則：澆口位置由塑件形狀決定。由于熱固性塑料流動(dòng)性較差，故澆口開(kāi)設位置應有利于流動(dòng)。一般澆口開(kāi)設在塑件壁厚處，以減小流動(dòng)阻力，并有助于補縮。同時(shí)應使塑料在型腔內順序填充，否則會(huì )卷入空氣形成塑件缺陷;熱固性塑料在型腔內的流動(dòng)距離應盡可能限制在100mm內，對大型塑件應多開(kāi)設幾個(gè)澆口以減小流動(dòng)距離，這時(shí)澆口間距應不大于140mm,否則在兩股料流匯合處，由于物料硬化而不能牢固地熔合;熱固性塑料在流動(dòng)中會(huì )產(chǎn)生填料定向作用，造成塑件變形、翹曲甚至開(kāi)裂，特別是長(cháng)纖維填充的塑件，其定向作用更為嚴重，故應注意澆口位置。例如，對于長(cháng)條形塑件，當澆口開(kāi)設在長(cháng)條中點(diǎn)時(shí)會(huì )引起長(cháng)條彎曲，而改在端部進(jìn)料較好。圓筒形塑件單邊進(jìn)料易引起塑件變形，改為環(huán)形澆口較好。此外澆口開(kāi)設位置應避開(kāi)塑件的重要表面，以不影響塑件的使用、外觀(guān)及后加工工作量。

五、排氣槽

注塑模具澆注系統與排氣槽設計，壓注成型時(shí)，塑料進(jìn)入型腔不但需要排除型腔內原有的空氣，而且需要排除由于聚合作用而產(chǎn)生的氣體，因此壓注模設計時(shí)應開(kāi)設排氣槽。從排氣槽溢出少量的冷料有助于提高塑件的熔接強度。排氣槽的位置一般需開(kāi)設在型腔填充處;靠近嵌件或壁厚薄處，易形成熔接縫，應開(kāi)設排氣槽;排氣槽開(kāi)在分型面上，以便于注塑模具加工和清理;也可以利用活動(dòng)型芯或推桿間隙排氣，但每次成型后須消掉溢入的塑料，以保持排氣通暢。