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1.澆注系統設計原則

(1)澆注系統的設計對塑件質(zhì)量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時(shí)盡可能不影響塑件的外觀(guān)。其次澆口位置和形式會(huì )直接影響塑件的成型質(zhì)量，不合理的澆注系統會(huì )導致塑件產(chǎn)生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進(jìn)料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個(gè)部位的距離應盡量相等，使熔體同時(shí)充滿(mǎn)型腔的各個(gè)角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時(shí)填滿(mǎn)各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進(jìn)料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注系統的流程應盡可能短，流道截面形狀和尺寸大小要合理，澆注系統體積越小越好，具體來(lái)講有以下好處。

①熔體在澆注系統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注系統的熱量越少，模具溫度控制越容易;

④熔體在澆注系統內流動(dòng)的時(shí)間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注系統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時(shí)，應盡量保證熔體在差不多相同的時(shí)間內充滿(mǎn)型腔的各個(gè)角落;一模多腔時(shí)，應保證各型腔在差不多相同的時(shí)間內填滿(mǎn)。這樣既可以保證塑件的成型質(zhì)量，又可以使注塑周期很短。設計澆注系統時(shí)還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時(shí)盡量采用圓弧過(guò)渡。但為了減小熔體阻力而將流道表面拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當于無(wú)數個(gè)微型冷料穴)。一般情況下，流道表面粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注系統設計要點(diǎn)

設計澆注系統時(shí)，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經(jīng)濟上考慮，盡量減少由于流道產(chǎn)生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注系統設計要點(diǎn)具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時(shí)，對著(zhù)型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會(huì )很快下降，溫度也會(huì )急速下降，不利于填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時(shí)直沖型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產(chǎn)生熔接痕，或使其縮接準產(chǎn)生在產(chǎn)品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時(shí)，能沿者型應平行方向均勻地流人，并有利于型腔內氣體的排出。如果生產(chǎn)時(shí)采用全自動(dòng)操作，則必須保證流注系統凝料能夠和組件一起順利地自動(dòng)脫模。汽注系統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注系統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質(zhì)量。有一模多腔時(shí)，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進(jìn)料平衡。

(4)塑件投影面積較大時(shí)，在設計澆注系統時(shí)，應避免在注塑模具的單面開(kāi)設澆口，否則會(huì )造成注塑時(shí)受力不均。

(5)注塑模具澆注系統設計應考慮縮短生產(chǎn)周期，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。