常見(jiàn)的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類(lèi)的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類(lèi)機構在模具的兩側面成對設置，其動(dòng)作要求必須同步，即合模同時(shí)搭扣，開(kāi)模到一定位置同時(shí)脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動(dòng)模后退時(shí)型芯滑動(dòng)，先完成抽芯動(dòng)作后再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷(xiāo)滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模具整體或局部過(guò)熱，使模具不能正常成型而停產(chǎn)，嚴重者使頂桿等活動(dòng)件熱脹卡死而損壞。

冷卻系統的設計，加工以產(chǎn)品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個(gè)系統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問(wèn)題。

三、動(dòng)模板彎曲。

模具在注射時(shí)，模腔內熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有時(shí)不重視此問(wèn)題，往往改變原設計尺寸，或者把動(dòng)模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側座跨距大，造成注射時(shí)模板下彎。

故動(dòng)模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時(shí)，應在動(dòng)模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂桿彎曲，斷裂或者漏料。

自制的頂桿質(zhì)量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質(zhì)量差。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時(shí)由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時(shí)頂桿被頂出一般距離就頂不動(dòng)而折斷，結果在下一次合模時(shí)這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。

為了解決這個(gè)問(wèn)題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個(gè)頂出機構能進(jìn)退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過(guò)程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開(kāi)模時(shí)，制品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動(dòng)后方可脫模，嚴重影響生產(chǎn)效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時(shí)間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買(mǎi)專(zhuān)用鉸刀。錐孔需經(jīng)過(guò)研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。

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