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為了減少量產(chǎn)時(shí)的時(shí)間浪費，要及時(shí)調整及控制加工條件，并找出適合的溫度及壓力條件，且制訂標準的注塑模具加工的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無(wú)誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會(huì )將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時(shí)，在調整控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動(dòng)，可能會(huì )引起充模變化。 

4、等到機器及模具的條件穩定下來(lái)，即是中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時(shí)間來(lái)查看成品可能發(fā)生的問(wèn)題。 

5、螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于閘口塑料凝固的時(shí)間，否則成品重量會(huì )減小而損及成品之性能。且當模具被加熱時(shí)螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需酌予增加以便壓實(shí)成品。 

6、合理調整減低總加工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩定，然后至少連續生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實(shí)運轉之穩定性及導出合理的控制公差。 

8、將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時(shí)再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個(gè)比較，應注意： 

(1)制品尺寸是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。 

(3)尺寸之變動(dòng)是否在公差范圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動(dòng)而加工之條件亦正常，則需觀(guān)察是否每模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。