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一般產(chǎn)品表面光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控制不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由于塑件的表面是模具型腔面的再現，如果模具表面有傷痕，腐蝕，微孔等表面缺陷，就會(huì )復印到塑件表面產(chǎn)生光澤不良。若型腔表面有油污，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會(huì )使塑件表面發(fā)暗。因此，模具的型腔表面應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表面鍍鉻。型腔表面必須保持清潔，及時(shí)清除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表面質(zhì)量也有很大的影響，通常，不同種類(lèi)的塑料在不同模溫條件下表面光澤差異較大，模溫過(guò)高或過(guò)低都會(huì )導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸后立即固化，會(huì )使模具型腔面的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長(cháng)成型周期，這種方法還可減少成型中殘余應力。

此外，脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過(guò)厚以及澆口和澆道截面太小或突然變化，澆注系統剪切作用太大，熔料呈湍流態(tài)流動(dòng)，模具排氣不良等模具故障都會(huì )影響塑件的表面質(zhì)量，導致表面光澤不良。

二 成型條件控制不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時(shí)間太短，增壓器壓力不夠，緩沖墊過(guò)大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無(wú)方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會(huì )導致塑件表面光澤不良。對此，應針對具體情況進(jìn)行調整。

若在澆口附近或變截面處產(chǎn)生暗區，可通過(guò)降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過(guò)渡等到方法予以排除。

若塑件表面有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果由于填料的分散性能太差導致表面光澤不良，應換用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂或換用混煉能力較強的螺桿。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會(huì )導致塑件表面光澤不良。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發(fā)物含量太高，成型時(shí)揮發(fā)成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表面光澤不良。應對原料進(jìn)行預干燥處理。

2.原料或著(zhù)色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著(zhù)色劑。

3.原料的流動(dòng)性能太差，使塑件表面不密導致光澤不良。應換用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹(shù)脂由于冷卻不均導致光澤不良。應合理控制模溫和加工溫度，對于厚壁塑件，如果冷卻不足，也會(huì )使塑件表面發(fā)毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出后，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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