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注塑制品開(kāi)裂的原因分析

開(kāi)裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng )傷危機，按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應用開(kāi)裂。主要有以下幾個(gè)方面的原因造成：

1.加工方面：

(1)加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)，都會(huì )造成內應力過(guò)大而開(kāi)裂。

(2)調節開(kāi)模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開(kāi)裂。

(3)適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開(kāi)裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著(zhù)的氣霧等物質(zhì)。

(6)制件殘余應力，可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方面：

(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開(kāi)裂。

(2)制件結構不能太薄，過(guò)渡部份應盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底制件應設置適當的脫模進(jìn)氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來(lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3材料方面：

(1)再生料含量太高，造成制件強度過(guò)低。

(2)濕度過(guò)大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應，降低強度而出現頂出開(kāi)裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會(huì )造成開(kāi)裂。

4.機臺方面：”

注塑機塑化容量要適當，過(guò)小塑化不充分未能完全混合而變脆，過(guò)大時(shí)會(huì )降解。

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