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影響沖壓模具熱處理變形與開(kāi)裂的原因是多方面的，主要與原始組織、鋼材的化學(xué)成分、零件的結構形狀及截面尺寸、熱處理工藝等因素有關(guān)。開(kāi)裂往往是可以預防的，但是熱處理變形總是難以避免的。在實(shí)踐中，截面尺寸的差異、沖壓模具零件的結構形狀、熱處理(加熱—保溫—冷卻)過(guò)程中因加熱與冷卻的速率不同，在熱應力、組織應力及相變體積變化的綜合作用下，引起零件體積膨脹或收縮，從而使尺寸與形狀發(fā)生偏差、變形，甚至造成開(kāi)裂。

一、預備熱處理

對于共析鋼的沖壓模具鍛件，應先進(jìn)行正火處理，然后進(jìn)行球化退火，以消除鍛件內網(wǎng)狀二次滲碳體，細化晶粒，消除內應力，并為后續(或最終)熱處理作好組織準備。沖壓凹模零件淬火前，應先進(jìn)行低溫回火(穩定化處理)。對一些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，應先進(jìn)行調質(zhì)處理，以減少淬火變形，盡量避免開(kāi)裂傾向，并為最終熱處理作好組織準備。

二、優(yōu)化淬火、回火處理工藝

1.回火處理的控制

模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長(cháng)時(shí)間，應及時(shí)放入回火爐中進(jìn)行回火處理。回火處理時(shí)，應避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。對于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內應力，減小變形，避免開(kāi)裂傾向。

2.淬火零件的防護

淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開(kāi)裂的重要環(huán)節。對于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發(fā)生變形或開(kāi)裂的部位，應采取有效的防護措施，力求使零件的形狀與截面對稱(chēng)，內應力均衡。常用的防護方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。

3.加熱溫度的確定

淬火加熱溫度過(guò)高，使得奧氏體晶粒粗大，且會(huì )造成氧化、脫碳現象，零件變形與開(kāi)裂的傾向增大。在規定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會(huì )造成零件內孔收縮，孔徑尺寸變小。故應選用加熱溫度規范的上限植;而對于合金鋼，加熱溫度偏高，則會(huì )引起內孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應選用加熱溫度的下限值為宜。

4.加熱方式的改進(jìn)

對于一些小型的沖壓凸凹模或細長(cháng)的圓柱形零件(如小沖頭)，可事先預熱至520--580℃，然后放入中溫鹽浴爐內加熱至淬火溫度，比直接使用電爐或反射爐加熱淬火零件變形明顯減小，且能控制開(kāi)裂傾向。尤其是高合金鋼模具零件，正確的加熱方式為：先預熱(溫度為530--560℃)，然后升至淬火溫度。加熱過(guò)程中應盡量縮短高溫段時(shí)間，以減少淬火變形及避免小裂紋的生產(chǎn)。

5、冷卻劑的選擇

對于合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復雜、尺寸要求精確的沖壓模。有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時(shí)間不宜過(guò)長(cháng)，否則會(huì )引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理應用雙介質(zhì)淬火，可減小零件變形。

6.線(xiàn)切割前的淬火處理

對于一些線(xiàn)切割加工的沖壓模零件，線(xiàn)切割加工之前應采用分級淬火和多次回火(或高溫回火)熱處理工藝，以提高零件的淬透性，并使其內應力分布趨于均勻，且處于較小內應力狀態(tài)。內應力越小，線(xiàn)切割后的變形和開(kāi)裂的傾向性就越小。

7.冷卻劑的選擇

對于合金鋼而言，減小淬火變形的最佳方法是使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴的等溫淬火或分級淬火，這種方法尤其適宜處理形狀復雜、尺寸要求精確的沖壓模。有些多孔模具零件(如多孔凹模)，等溫淬火時(shí)間不宜過(guò)長(cháng)，否則會(huì )引起孔徑或孔距變大。若利用油中冷卻收縮，以及硝酸鹽中冷卻膨脹的特征，合理應用雙介質(zhì)淬火，可減小零件變形。

8.冷卻方式的優(yōu)化

當零件從加熱爐中取出放入冷卻劑之前，應放置在空氣中適當預冷，隨后放入冷卻劑中淬火，這是減小零件淬火變形及防止零件開(kāi)裂傾向的有效方法之一。模具零件放入冷卻劑后，應適當旋轉，且旋轉方向有所改變，這樣有利于零件部位保持均勻的冷卻速率，可明顯減小變形及防止開(kāi)裂傾向。