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經(jīng)常會(huì )遇到客戶(hù)說(shuō)你的模具有問(wèn)題，而都是說(shuō)你的模具質(zhì)量問(wèn)題，而從沒(méi)有反思過(guò)使用過(guò)程中有沒(méi)有問(wèn)題，科翔模具分享一些模具維護中的常見(jiàn)問(wèn)題解決方法。

1.沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時(shí)上油防銹。

④、安裝沖頭時(shí)小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類(lèi)的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。

2.沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價(jià)高昂，而且重量大微量移動(dòng)困難，人身的安全應始終放在首位。無(wú)限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態(tài)的待試模具置于臺面合適位置。

按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調至下死點(diǎn)并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動(dòng)模具，確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動(dòng)擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過(guò)大或過(guò)小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過(guò)程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發(fā)生。

試模前對模具進(jìn)行全面潤滑并準備正常生產(chǎn)用料，在空行程啟動(dòng)沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調整和控制凸模進(jìn)入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進(jìn)行適當調節，使之達到很佳技術(shù)狀態(tài)。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進(jìn)行停產(chǎn)初檢，合格后再試沖10、15、30件進(jìn)行復檢。經(jīng)劃線(xiàn)檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產(chǎn)。

3.沖壓毛刺

①、模具間隙過(guò)大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質(zhì)及熱處理不當，產(chǎn)生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質(zhì)合金，熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進(jìn)入凹模太深，調整凸模進(jìn)入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。

4.跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質(zhì)的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過(guò)粘或油滴太快造成的附著(zhù)作用，沖壓振動(dòng)產(chǎn)生料屑發(fā)散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。

②、對于比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來(lái)防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。

④、增加入模深度。每個(gè)工位模具沖壓時(shí)，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進(jìn)行退磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污并安裝自動(dòng)風(fēng)槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進(jìn)行。

⑥、作業(yè)時(shí)產(chǎn)品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業(yè)人員作業(yè)時(shí)輕拿輕放。

6.工件折彎后外表面擦傷

①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏沖孔

出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發(fā)現、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進(jìn)行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過(guò)緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時(shí)需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒(méi)有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態(tài)。材料臟污附著(zhù)到模具上，使得沖頭被材料咬住而無(wú)法加工。翹曲變形的材料在沖孔后，會(huì )夾緊沖頭，發(fā)現翹曲變形的材料，需弄平整后再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時(shí)刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時(shí)更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過(guò)大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線(xiàn)或預折彎工藝

②.材料壓料力不夠，增加壓料力

③.凸凹模圓角磨損不對稱(chēng)或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不能小于很小極限尺寸

10.彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

②.凸凹模間隙過(guò)小，修正凸凹模間隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力

③.凹模內無(wú)頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工序

12.不銹鋼翻邊變形

在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質(zhì)成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來(lái)，在成形時(shí)順暢地在下模表面移動(dòng)。如此給予材料一個(gè)更好的機會(huì )去分布被彎曲和被拉伸時(shí)產(chǎn)生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

13.材料扭曲

在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個(gè)孔時(shí)，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動(dòng)也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔，結果不明顯，但隨著(zhù)沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個(gè)孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產(chǎn)生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個(gè)緊接一個(gè)地沖切而產(chǎn)生拉應力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

14.模具嚴重磨損

①、及時(shí)更換已經(jīng)磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無(wú)銹垢的材料，要給模具注油，注油點(diǎn)為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時(shí)鐵銹微粉會(huì )吸入沖頭和導套之間，產(chǎn)生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動(dòng)，這種情況下，如果上油，會(huì )使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時(shí)，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液并經(jīng)常清理砂輪。

15.防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業(yè)的關(guān)鍵的必備設備。沖床在工作時(shí)會(huì )產(chǎn)生機械傳動(dòng)噪聲、沖壓噪聲和空氣動(dòng)力性噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過(guò)國 家標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周?chē)h(huán)境(如辦公室、居民住宅區、會(huì )議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問(wèn)題。特別是我國的第1部《噪聲法》的實(shí)施，環(huán)保產(chǎn)業(yè)化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

從沖床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點(diǎn)：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線(xiàn)長(cháng)，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個(gè)過(guò)程實(shí)現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直于安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時(shí)可增加下模間隙、增加卸料力，采用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來(lái)源改為T(mén)型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開(kāi)模狀態(tài)下保 證脫料板仍有一定的自由活動(dòng)量。

⑦、保持潤滑良好，模具無(wú)干涉，順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好后，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構噪聲。在工作臺上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動(dòng)系統中加裝消聲器。

經(jīng)常會(huì )遇到客戶(hù)說(shuō)你的模具有問(wèn)題，而都是說(shuō)你的模具質(zhì)量問(wèn)題，而從沒(méi)有反思過(guò)使用過(guò)程中有沒(méi)有問(wèn)題，下面揚帆分享一些模具維護中的常見(jiàn)問(wèn)題解決方法。

1.沖頭使用前應注意

①、用干凈抹布清潔沖頭。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時(shí)上油防銹。

④、安裝沖頭時(shí)小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類(lèi)的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。

2.沖模的安裝與調試

安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價(jià)高昂，而且重量大微量移動(dòng)困難，人身的安全應始終放在首位。無(wú)限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態(tài)的待試模具置于臺面合適位置。

按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調至下死點(diǎn)并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動(dòng)模具，確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動(dòng)擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過(guò)大或過(guò)小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過(guò)程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發(fā)生。

試模前對模具進(jìn)行全面潤滑并準備正常生產(chǎn)用料，在空行程啟動(dòng)沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調整和控制凸模進(jìn)入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進(jìn)行適當調節，使之達到很佳技術(shù)狀態(tài)。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進(jìn)行停產(chǎn)初檢，合格后再試沖10、15、30件進(jìn)行復檢。經(jīng)劃線(xiàn)檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產(chǎn)。

3.沖壓毛刺

①、模具間隙過(guò)大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質(zhì)及熱處理不當，產(chǎn)生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質(zhì)合金，熱處理方式合理。

③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。

④、凸模進(jìn)入凹模太深，調整凸模進(jìn)入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。

4.跳廢料

模具間隙較大、凸模較短、材質(zhì)的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過(guò)粘或油滴太快造成的附著(zhù)作用，沖壓振動(dòng)產(chǎn)生料屑發(fā)散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。

②、對于比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來(lái)防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。

④、增加入模深度。每個(gè)工位模具沖壓時(shí)，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、對沖頭、鑲件、材料進(jìn)行退磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污并安裝自動(dòng)風(fēng)槍清除廢屑。

②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。

③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進(jìn)行。

⑥、作業(yè)時(shí)產(chǎn)品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業(yè)人員作業(yè)時(shí)輕拿輕放。

6.工件折彎后外表面擦傷

①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏沖孔

出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發(fā)現、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進(jìn)行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過(guò)緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時(shí)需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒(méi)有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態(tài)。材料臟污附著(zhù)到模具上，使得沖頭被材料咬住而無(wú)法加工。翹曲變形的材料在沖孔后，會(huì )夾緊沖頭，發(fā)現翹曲變形的材料，需弄平整后再加工。

⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時(shí)刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產(chǎn)生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜刃口沖頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時(shí)更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過(guò)大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線(xiàn)或預折彎工藝

②.材料壓料力不夠，增加壓料力

③.凸凹模圓角磨損不對稱(chēng)或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不能小于很小極限尺寸

10.彎曲表面擠壓料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑

②.凸凹模間隙過(guò)小，修正凸凹模間隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力

③.凹模內無(wú)頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工序

12.不銹鋼翻邊變形

在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質(zhì)成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來(lái)，在成形時(shí)順暢地在下模表面移動(dòng)。如此給予材料一個(gè)更好的機會(huì )去分布被彎曲和被拉伸時(shí)產(chǎn)生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。

13.材料扭曲

在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個(gè)孔時(shí)，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動(dòng)也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔，結果不明顯，但隨著(zhù)沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個(gè)孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產(chǎn)生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個(gè)緊接一個(gè)地沖切而產(chǎn)生拉應力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

14.模具嚴重磨損

①、及時(shí)更換已經(jīng)磨損的模具導向組件和沖頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無(wú)銹垢的材料，要給模具注油，注油點(diǎn)為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時(shí)鐵銹微粉會(huì )吸入沖頭和導套之間，產(chǎn)生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動(dòng)，這種情況下，如果上油，會(huì )使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時(shí)，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液并經(jīng)常清理砂輪。

15.防止沖壓噪音

沖床是板料加工工業(yè)的關(guān)鍵的必備設備。沖床在工作時(shí)會(huì )產(chǎn)生機械傳動(dòng)噪聲、沖壓噪聲和空氣動(dòng)力性噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過(guò)國 家標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人及周?chē)h(huán)境(如辦公室、居民住宅區、會(huì )議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問(wèn)題。特別是我國的第1部《噪聲法》的實(shí)施，環(huán)保產(chǎn)業(yè)化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切性。

從沖床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點(diǎn)：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線(xiàn)長(cháng)，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個(gè)過(guò)程實(shí)現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直于安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時(shí)可增加下模間隙、增加卸料力，采用軟表面的卸料板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。

⑥、脫料板彈頂來(lái)源改為T(mén)型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開(kāi)模狀態(tài)下保 證脫料板仍有一定的自由活動(dòng)量。

⑦、保持潤滑良好，模具無(wú)干涉，順暢。

⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。

⑨、模具調試好后，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高沖床精度，降低結構噪聲。在工作臺上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動(dòng)系統中加裝消聲器。