(1)澆注系統凝料延時(shí)頂出 注塑模具廠(chǎng)采用流道推桿,使流道凝料后于塑件頂出，即延時(shí)頂出。注塑模具加工開(kāi)模后推桿先將塑件頂出，推出T后推桿再將澆注系統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動(dòng)切斷。注意主流道下的拉料桿也要和分流道拉料桿一樣延時(shí)推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實(shí)例。注塑模具加工在完成注射成型后，動(dòng)、定模打開(kāi)，注塑機頂棍通過(guò)K.O孔推動(dòng)推桿底板和推桿固定板,進(jìn)而推動(dòng)流道推桿,由于浮動(dòng)推桿下有一段空行程T,復位桿沒(méi)有和推桿同步頂出，而是在流道推桿推出T行程后才推動(dòng)塑件，這時(shí)流道凝料已和塑件分離，從而實(shí)現注塑模具的自動(dòng)斷澆。

(3)推桿推出時(shí)流道凝料超前頂出 是二板模推桿頂出時(shí)流道凝料超前頂出的實(shí)例。注塑模具打開(kāi)后，注塑機頂棍通過(guò) K.O孔先推動(dòng)浮動(dòng)流道推桿,注塑模具廠(chǎng)將流道凝料先推出，浮動(dòng)推桿推動(dòng)T后，頂棍同時(shí)推動(dòng)推桿固定板和浮動(dòng)推桿，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進(jìn)料平衡

平衡進(jìn)料是澆注系統設計時(shí)保證塑件質(zhì)量的一個(gè)重要原則。根據這一原則，對單個(gè)型腔注塑模，要求所有熔體的流動(dòng)路徑應該同時(shí)以相同的壓力充滿(mǎn)型腔各角落;對多個(gè)型腔注塑模，要求每個(gè)型腔都應在同一時(shí)間、以相同的壓力充滿(mǎn)。不平衡的進(jìn)料將產(chǎn)生以下弊病。

(1)先填滿(mǎn)的區域會(huì )產(chǎn)生過(guò)高的壓力，而過(guò)高的壓力可能造成以下四個(gè)方面的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時(shí)造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長(cháng)期承受過(guò)高的壓力將會(huì )變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠(chǎng)為了填滿(mǎn)熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動(dòng)往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使塑件產(chǎn)生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注系統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠(chǎng)多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時(shí)間內進(jìn)入各個(gè)型腔。在澆注系統設計中，應優(yōu)先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點(diǎn)說(shuō)明：

(1)注塑模具廠(chǎng)從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面來(lái)綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過(guò)二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進(jìn)料，圓形布置的缺點(diǎn)是流道凝料多，注塑模具廠(chǎng)對注塑模具加工分型面利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置只是用于相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進(jìn)料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截面尺寸。

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