模具作為工件制造的重要工具,在進(jìn)行加工過(guò)程中難免會(huì )有一些缺陷,而導致工件制造后,不能很好地使用,為了更好制造相關(guān)的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產(chǎn)生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時(shí)選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材料時(shí),優(yōu)先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來(lái),隨著(zhù)新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優(yōu)于其它種類(lèi)砂輪。在磨削加工中,要注意及時(shí)修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍化后,會(huì )在工件表面滑擦、擠壓,造成工件表面燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控制磨削熱在允許范圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時(shí)的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進(jìn)入磨削區,發(fā)揮有效的冷卻作用,防止工件表面燒傷。

3、將熱處理后的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力,在磨削后應進(jìn)行低溫時(shí)效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對于尺寸公差在0.01mm以?xún)鹊木苣＞叩木苣ハ饕⒁猸h(huán)境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長(cháng)的鋼件,溫差3℃時(shí),材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時(shí),砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會(huì )產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質(zhì)合金,碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%~600%,用電解磨削時(shí),砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進(jìn)給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進(jìn)給量及砂輪速度、增大軸向進(jìn)給量,使砂輪與工件接觸面積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控制表層溫度的提高。

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