一、注塑制品開(kāi)裂的原因分析

開(kāi)裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開(kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng )傷危機，按開(kāi)裂時(shí)間分脫模開(kāi)裂和應用開(kāi)裂。

主要有以下幾個(gè)方面的原因造成：

1. 加工方面

• 加工壓力過(guò)大、速度過(guò)快、充料愈多、注射、保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)，都會(huì )造成內應力過(guò)大而開(kāi)裂。

• 調節開(kāi)模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開(kāi)裂。

• 適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開(kāi)裂。

• 適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著(zhù)的氣霧等物質(zhì)。

• 制件殘余應力，可通過(guò)在成型后立即進(jìn)行退火熱處理來(lái)消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方面

• 頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開(kāi)裂。

• 制件結構不能太薄，過(guò)渡部份應盡量采用圓弧過(guò)渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底制件應設置適當的脫模進(jìn)氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來(lái)得及固化時(shí)脫模，這樣易于脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3. 材料方面

• 再生料含量太高，造成制件強度過(guò)低。

• 濕度過(guò)大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應，降低強度而出現頂出開(kāi)裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會(huì )造成開(kāi)裂。

4. 機臺方面

注塑機塑化容量要適當，過(guò)小塑化不充分未能完全混合而變脆，過(guò)大時(shí)會(huì )降解。

二、注塑制品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說(shuō)來(lái)，如果在開(kāi)模瞬間已發(fā)現存在氣泡是屬于氣體干擾問(wèn)題。真空泡的形成是由于充注進(jìn)塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間和料量，并提高背壓，使充模豐滿(mǎn)。

• 增加料溫流動(dòng)順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況，減少壓務(wù)的消耗。

• 改進(jìn)模具排氣狀況。

三、注塑制品翹曲變形的原因分析

注塑制品變形、彎曲、扭曲現象的發(fā)生主要是由于塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說(shuō)，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問(wèn)題必須從模具設計和改良著(zhù)手。

這種現象的主要有以下幾個(gè)方面造成：

1. 模具方面

• 制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

• 冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱(chēng)避免因流動(dòng)方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 制件厚薄的過(guò)渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來(lái)增強制件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方面

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會(huì )多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形。

3. 加工方面

• 注射壓力太高，保壓時(shí)間太長(cháng)，熔料溫度太低速度太快會(huì )造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過(guò)高，冷卻時(shí)間過(guò)短，使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來(lái)限制內應力的產(chǎn)生。

• 必要時(shí)可對容易翹曲變形的制件進(jìn)行模具軟性定形或脫模后進(jìn)行退火處理。

四、注塑制品色條色線(xiàn)色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著(zhù)色的塑料制件較常出現的問(wèn)題，雖然色母粒著(zhù)色在色型穩定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著(zhù)色、染漿著(zhù)色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會(huì )。

• 在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注系統，如澆口過(guò)寬，融料通過(guò)時(shí)，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑制品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過(guò)程中，制品收縮凹陷是比較常見(jiàn)的現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方面

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時(shí)阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會(huì )出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問(wèn)題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2. 模具方面

• 制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注系統要保證通暢，阻力不能過(guò)大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過(guò)渡區要圓弧過(guò)渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。

• 澆口要對稱(chēng)開(kāi)設，盡量開(kāi)設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方面

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時(shí)要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方面

• 料筒溫度過(guò)高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動(dòng)性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過(guò)低、注射時(shí)間過(guò)短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過(guò)大、時(shí)間過(guò)長(cháng)造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩沖墊過(guò)大時(shí)消耗注射壓力，過(guò)小時(shí)，料量不足。

• 對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

六、注塑制品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時(shí)候透過(guò)光線(xiàn)可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱(chēng)爍斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向產(chǎn)生了應力，使用權聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現出來(lái)。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘，或50℃時(shí)保持1小時(shí)，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鐘。

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